世界鋼鐵生產工藝流程經過長期的發展和選擇，淘汰了空氣轉爐、平爐煉鋼方法，只剩下兩種主要流程：以高爐—氧氣轉爐煉鋼工藝為中心的鋼鐵聯合企業生產流程，即長流程；以廢鋼—電爐煉鋼為中心的“小鋼廠”的鋼鐵生產流程，即短流程。預計在本世紀中葉，視社會資源結構、環境承受能力和技術進步的程度等，長、短兩種流程會互相滲透、并存發展且短流程比長流程發展空間更加廣闊，直至兩者在一個最佳點上達到平衡。如果說平爐取代空氣轉爐，氧氣轉爐連續鑄鋼流程取代平爐、模鑄開坯流程，電弧爐短流程與轉爐長流程并存、部分取代是鋼鐵工業的三次革命，那么隨著電弧爐轉爐化、轉爐電弧爐化的不斷演化，兩者爐料、能源、工藝、功能、經濟性等結構的進一步趨同，電弧爐短流程與轉爐長流程之外的新的流程工藝也一定會出現，或二者合一或出現第三種，即鋼鐵工業的第四次、第五次革命一定會到來。
1855年英國人貝塞麥向熔化的鐵水中吹入空氣，成功的冶煉出第一爐鋼，結束了半固態煉鋼生產史，奠定了現代化鋼鐵生產基礎。1856年英國人西門子使用了蓄熱室為平爐的構造奠定了基礎。1864年法國人馬丁利用有蓄熱室的火焰爐，用廢鋼、生鐵成功地煉出了鋼液，從此發展了平爐煉鋼法，在歐洲一些國家稱平爐為西門子—馬丁爐或馬丁爐，即以煤氣、天然氣或重油等為燃料，在燃燒火焰直接加熱的狀態下，將生鐵和廢鋼等原料熔化并精煉成鋼液的煉鋼方法。此法同空氣轉爐比較有下述特點：①可大量使用廢鋼，且生鐵和廢鋼配比靈活；②對鐵水成分的要求不像轉爐那樣嚴格，可使用轉爐不能用的普通生鐵；③能煉的鋼種比轉爐多，質量較好。因此，堿性平爐煉鋼法問世就為各國廣泛采用，成為世界上主要的煉鋼方法。在1930～1960年的30年間，世界每年鋼的總產量近80％是平爐鋼。。平爐被取代的最主要原因是：被熔化的固體廢鋼熱傳導面積極小，一次能源的利用很低。由于氧氣轉爐反應速度快，熱效率高，含氮量也低，還可使用近30%的廢鋼，可使冶煉時間幾乎縮短到傳統平爐煉鋼法所需時間的20%，從而大大提高了爐子效率，而所需的建設費用卻未相應增加，因此，平爐從60年代起逐漸失去其主力地位，且逐步處于被取代的地位。短流程的興起除與鋼鐵生產工藝裝備技術進步，電力資源的充裕等有關，更與美國的鋼鐵工業發展戰略密不可分。前面已提到過，美國在戰后30年里鋼鐵工業現代化滯后，跟不上技術進步步伐，在鋼材品種和質量上存在很大差距。1960年前后，在平爐被淘汰的過程中，出現了將電爐（當時用于生產少量特殊鋼）與連鑄等新技術結合起來的簡單高效小鋼廠，即短流程鋼廠。1973～1974年，美國鋼材交貨能力1.08億t，低于表觀消費總量1.196億t。鑒于這種局面，到80年代中期，美國鋼鐵工業對其結構進行現代化改造和調整優化，決定把大量的投資投向新建的電爐小鋼廠，使其生產能力得到迅速增加。同時把能耗高、原材料消耗高、操作環節多、污染環境、勞動密集型生產工序進行削弱投資，甚至把初級冶金產品和煉鋼的原料放到國外。
